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压铸模具常见问题解决

文章出处:   责任编辑:   发布时间:2015-05-11 17:14    点击数:-   【

所谓压铸模具工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质压铸的过程。压铸模具材料压铸模具设计,压铸机是压铸生产的三大要素,缺一不可。

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。常见问题:

1).冷纹:

原因:压铸模具材料熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(设计或制造,较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:

6.提高压铸模具材料熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空装置可能有用.

2).裂痕:

原因:1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机)

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

3).气孔:

原因:1.空气夹杂在熔汤中.

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.

5.使用真空.

4).空蚀:

原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.

改善方法:

流道截面积勿急遽变化.

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6).波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.

改善方法:

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

7).流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法:

1.同改善冷纹方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

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